随着工业技术、工业自动化脚步的突飞猛进，对铸造行业来说，以机器换人的步伐正在不断的加快。一方面由于铸造行业是一个重污染的行业，工作场地的粉尘大，劳动强度高，噪音污染很严重。为了提高生产效率，降低人工成本，解决粉尘污染等问题，中国智能制造企业群策群力，通过产品技术的研发和创新，展现了智能制造在先进制造业领域的新能力。
汽车钳体件作为较难打磨的铸件之一，除了其本身的铸造影响因素，比如铸件的收缩偏差、浇注温度、砂芯的残缺等都能影响工件的铸造偏差，可能会导致铸件的毛刺陡增、上下偏离、飞边加厚、错边等等。这些铸造偏差极大的影响了铸件在自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。而且，每个工件的偏差几乎不同，在加工过程中可能出现过切、加工不到位、或者不能有效清除毛刺、飞边残余量等问题，这样会使夹具设计困难，打磨轨迹不易规划，极易出现打磨失准的情况。
德信工业智能的项目团队在接手该铸件后处理项目后，首先通过试验改进了铸件装夹的修正偏差，同时找到了卓有成效的补偿措施，重新比较和计算了各部实测点的优劣。在选取测量点时，充分考虑了卡钳托架的变异点，铸件的切磨路径以及对能影响加工质量的点线面进行了测量选取。
不仅如此，德信团队还专门开发了系统程序来控制补偿措施。实施中通过激光对铸件测量后，把相应的数据实时传送给控制系统。同时应用了德信为该项目专门开发的软件和模块进行对比计算，从而生成补偿程序，以此引导机器人对零件进行切割打磨。
对于设备打磨轨迹的规划，德信项目人员在研发和实践中，用执行软件柔和的实现了三维仿真，解决了离线编程的各种可能，通过计算软件的开发，可修补和补偿规划路径，使得仿真效果接近真实的加工轨迹，再应用仿真软件进行校准，重新规划，让轨迹规划更真实，效率更高。
