耐磨材料是新材料领域的核心，对高新技术的发展起着重要的推动和支撑作用，在全球新材料研究领域中，耐磨材料约占70%。虽然耐磨钢应用广泛，但其铸件打磨的机械化和自动化程度仍然很低，大部分铸造企业仍停留在人工锤击和砂轮打磨阶段。究其原因，是因为耐磨钢与铁铸件相比，其加工强度大、韧性高、导热系数低，而且铸件外型尺寸变化大，浇冒口比铁铸件也更加厚大，加工切割难度更高，这些先天因素导致了耐磨钢成为典型的难加工材料。
耐磨钢的打磨加工一直是困扰铸造行业多年的难题，德信工业智能经过多年创新研发，针对耐磨钢铸件特点及加工打磨过程中常见不良现象及产生原因，通过对某矿山机械制造企业铲齿的打磨应用案例中，总结出如下几点解决方案，改善耐磨钢现有加工打磨方式：
视觉识别系统或激光检测系统引导设备打磨
针对铲齿尺寸偏差大、浇冒口厚大等外型问题。德信通过对2D、3D视觉识别系统，或激光测量技术的运用，来补偿铸件打磨路径的偏差，提高打磨精度。在打磨加工过程中，通过系统软件预先设置目标打磨标准，从而实现机器人或打磨机床的精准作业，提高铸件打磨过程的精度和打磨质量的稳定性。
金刚石磨轮的应用
相比于铸铁件，耐磨钢铸件加工强度大、韧性高，在打磨过程中加剧了刀具磨损，容易造成刀具崩刃而损坏。德信用金刚石磨轮替代传统刀具，可大幅度提高耗材的使用寿命，降低单价切割成本，同时可以在高线速度条件下工作，从而提高铸件打磨质量及效率。
严格控制打磨温度
耐磨钢导热系数低，不易散热，打磨过程中容易产生大量热量，给作业带来极大难度，导致刀具磨损严重，影响铸件加工质量。针对耐磨钢加工打磨温度偏高时，易导致铸件出现裂纹破损现象，德信通过冷却技术的运用，严格控制铸件温度，从而确保打磨质量。
