新能源汽车的快速崛起促使未来汽车铸件朝着铸铝、不锈钢等方向发展，各汽车零部件铸造企业应当加速现有产品更新换代的速度，以满足市场的需求。在汽车铸件打磨清理这一环节，传统的打磨设备，特别是针对黑色铸件研发设计的打磨产品，将面临严峻的市场考验。
要想改变现状，智能制造企业必须要突破现有自动化打磨设备功能单一的技术瓶颈，亟待开发出多功能的打磨加工一体机，而且还要满足铸铁、铸铝、铸钢等不同材质铸件的打磨加工需求，为各制造企业提高生产效率的同时，减少成本投入。正是对未来汽车发展的方向的精准分析，以及对新型打磨加工设备的创新研发，促成了德信工业智能与某汽车铸件企业的合作。
随着汽车轻量化设计需求以及新能源汽车普及趋势，汽车零部件朝着铸铝、不锈钢等方向发展，该企业产品也由之前单一铸铁件，扩充为不锈钢产品，以及正在开发的铸铝配件生产线。工厂亟需复合型加工设备来满足生产需要，以避免重复投资浪费。所以，企业一直全国乃至全世界范围内寻找先进的科学技术手段，在缩减成本投入的同时，提高生产效率，并且保证产品质量的稳定性和一致性，直至德信的出现，该企业的生产难题迎来转机。
德信团队发现该企业的铸件品类杂多、加工过程繁琐，市场上现有的大部分打磨设备无法同时满足如此多的加工需求。通过对该企业核心产品铸铁排气管、不锈钢排气管、铸铝刹车部件等多种材质特点进行分析考量后，德信的KM-GS40智能打磨加工中心应运而生，诸多行业技术难题也同时被攻破。
KM-GS40，设备机床导轨丝杠结构，自重大，兼具高刚性与高精度，空间任意点定位精度可达±0.02mm，而市场上其他同类型产品的精度最多可达±0.06mm。德信设备如此高的加工精度，几乎可以完成各类铸件的分型线打磨以及粗加工，包括用于铸铝产品的浇冒口切割，以及适用于其它黑色和有色金属铸件。一机实现切割、打磨、加工等工艺流程，为企业减少了投资成本的同时，也避免了工厂内不同加工工序的周转，大幅度提高了生产效率。
